在連接器生產過程中，pin 針與膠芯的組裝是核心環節 —— 人工組裝不僅效率低（單組耗時約 15-20 秒），還易因對齊偏差導致 pin 針彎曲、膠芯卡滯，不良率高達 3%-5%。針對這一問題，可通過 “機器精準排列 + 定制化翻轉組裝” 的兩步方案實現高效生產，具體流程如下：
第一步：機器 + 高精治具，實現 pin 針與膠芯的精準整列
借助整列機 與高精定位治具 （精度可達 ±0.02mm）完成基礎排列：
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將待組裝的 pin 針（如間距 0.5mm 的微型 pin 針）與膠芯分別倒入整列機的料槽，機器通過高頻振動帶動物料沿軌道移動，利用軌道尺寸與物料外形的匹配性，自動篩選出方向一致的 pin 針與膠芯；
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整列后的 pin 針會落入高精治具的定位槽內（每個槽位與 pin 針直徑完全適配），膠芯則同步進入相鄰的治具承載區，治具通過定位板固定物料，避免移動過程中偏移；
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對比人工排列（單批次最多處理 20 組，且需反復校準），該方式單批次可處理 100-200 組物料，排列效率提升 5-8 倍，同時因治具強制定位，不良率可降至 0.1% 以下。
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第二步：定位板 + 翻轉板，完成 pin 針與膠芯的精準扣合
基于物料尺寸（如膠芯高度、pin 針長度）定制組裝方案，通過 “定位 - 翻轉 - 二次翻轉” 實現高效扣合：
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先通過精密定位板 校準整列后的 pin 針與膠芯位置 ——兩者中心對齊后，定位板鎖定治具，防止后續操作中物料位移；
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將承載膠芯的治具區域向上翻轉 180°，使膠芯的針孔朝下，精準覆蓋在 pin 針排列板的正上方（此時 pin 針頂端與膠芯針孔的對位偏差≤0.03mm）；
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控制整個治具（含 pin 針與膠芯）同步翻轉 180°，讓 pin 針在重力與輕微下壓的作用下自然插入膠芯針孔，最后打開上方的膠芯治具板，即可完成一組 pin 針與膠芯的組裝；
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整個扣合過程耗時僅 30秒 / 批次，且減少人工干預，避免了人工按壓導致的 pin 針受力不均問題，組裝后的產品插拔力一致性可提升至 95% 以上。
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通過以上兩步流程，不僅解決了人工組裝的效率與精度痛點，還可適配不同規格的連接器（如 USB Type-C、HDMI 連接器）—— 只需更換對應的整列機軌道與高精治具，即可快速切換生產型號，滿足多品種、大批量的生產需求。
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