在汽車制造行業中，發動機的組裝是一個至關重要且復雜的環節。一家大型汽車制造企業在生產過程中，需要對發動機組裝用的大量螺栓進行排列。這些螺栓規格多樣，包括不同的長度、直徑和螺距，且數量巨大。傳統依靠人工分揀和排列螺栓的方式，存在諸多問題：

（一）效率問題

在發動機組裝流水線上，人工排列螺栓的速度遠遠跟不上生產節拍。一個熟練工人每分鐘只能處理有限數量的螺栓，導致整個發動機組裝流程經常因螺栓供應不及時而延誤，影響了汽車的生產效率，無法滿足日益增長的市場需求。

（螺栓鉚釘）

（二）質量問題

（零件整列機）

（三）成本問題

企業使用唯思特零件整列機解決方案

企業選擇了一款高性能的零件整列機，并根據螺栓的特點進行了針對性的參數設置。整列機的振動盤設計能夠適應不同規格螺栓的尺寸和重量，通過調整振動頻率和振幅，使螺栓在盤中能夠均勻分散且有序地移動。（ 設備選型與參數設置 ）

零件整列機投入使用后，螺栓的排列速度大幅提高。每小時能夠處理數千個螺栓，完全滿足了發動機組裝生產線的節拍需求。這使得發動機組裝時間縮短了約 30%，進而提高了整個汽車生產的效率，企業的年產量得到了顯著提升。（ 生產效率顯著提升 ）

減少了對人工排列螺栓的依賴，直接降低了勞動力成本。同時，因質量問題導致的返工和維修成本降低了約 50%，加上生產效率提高帶來的規模效益，企業的生產成本得到了有效控制，增強了產品在市場上的價格競爭力。（ 成本降低明顯）

由于零件整列機的高精度分揀和排列功能，螺栓的放置準確性達到了近乎 100%。在后續的發動機組裝和整車測試過程中，因螺栓問題導致的質量故障大幅減少，產品的一次通過率從原來的約 85% 提升至 98% 以上，有效提升了汽車的質量和安全性。（ 質量穩定性提高）